Las plantas diseñadas para producir olefinas como el etileno, en un proceso conocido como vapocraqueo, son unas de las más complejas que pueden proyectarse y realizarse actualmente en las grandes instalaciones de la industria petroquímica. Dichas plantas producen cerca del 30 % de materiales químicos básicos para todos los productos petroquímicos. Si este tipo de plantas se construyen en el permafrost siberiano, las extremas condiciones del entorno exigen una perfecta combinación de conocimientos, calidad y experiencia. A partir del próximo año, 350 sensores radar de onda guiada VEGAFLEX 81 y 86 fabricados a medida medirán los niveles y las presiones de proceso en una de las plantas de etileno más grandes del mundo situada en la Siberia Occidental.
En las plantas de etileno, los procesos requieren en todo momento una monitorización fiable de las fases de los líquidos involucrados. Los VEGAFLEX 81 determinan de forma continua la separación de las sustancias del proceso en fases de producto y fases portadoras con valores constantes. Para reducir los costes en el transporte, el montaje y la puesta en marcha, en el proyecto de Siberia se montaron y ajustaron previamente todas las versiones con bypass. Todos los componentes deben encajar a la perfección.
Los sensores radar de onda guiada son resistentes e idóneos para las tareas de las plantas petroquímicas. El nivel de olefina se mide de forma fiable durante la etapa criogénica incluso con densidades variables. Una segunda junta de proceso de los sensores VEGAFLEX, la denominada. Segunda Línea de Defensa, aporta una protección adicional. Los instrumentos de radar de onda guiada también convencieron por su sencillo mantenimiento. Dado que no contienen piezas móviles, reducen a cero los periodos de inactividad de la planta.
La parte principal de una planta de etileno son los hornos de craqueo en los que se craquean térmicamente los hidrocarburos, como la gasolina y el gas, en tuberías calentadas desde el exterior a altas temperaturas. En la parte superior del horno de craqueo, se precalienta la materia prima que se debe craquear con gas de combustión de hasta +1300 °C y se genera vapor.
El verdadero proceso de craqueo se produce en la cámara de combustión de la parte inferior del horno. Aquí hay largas tuberías fabricadas con una aleación especial en las que se calienta la mezcla a 850 °C mediante unos quemadores grandes de gas para craquearla térmicamente. Para estabilizar la mezcla de producto, se baja la temperatura de forma extremadamente rápida de +850 °C a unos +400 °C.
Durante la fabricación de los 350 sensores VEGAFLEX, VEGA tuvo que llevar un estricto control de los extremos desafíos. La medición de nivel también debe funcionar de forma fiable en presiones de proceso extremas, y en temperaturas variables y muy elevadas del producto y el entorno inferiores a -50 °C. Además de las versiones especiales, otro de los factores importantes es contar con soluciones de montaje adaptadas de forma óptima. Al fin y al cabo, las condiciones locales requieren una minuciosa programación. Sin embargo, en este caso las presiones no procedían de la empresa, sino de las condiciones operativas especiales: durante unos 45 días de media, el transporte pesado de grandes dimensiones puede acceder a la zona en la que se ha construido esta compleja planta por los ríos Turá y Tobol sin hielo.