Le capteur VEGABAR mesure avec fiabilité même dans des conditions extrêmes de pression et de température.

Ce cas de figure s'est présenté dans une installation pétrochimique. Le point de mesure se trouve dans une zone à risque d'explosion, avec des températures allant de +20 à +200 °C, et une pression absolue variant de 1,5 à 200 kPa. La mesure de pression à cet emplacement est une étape clé dans l'automatisation complète du process. En effet, c'est elle qui définit le rendement de l'installation et ainsi la qualité du produit final. Un petit écart de mesure peut entraîner des décalages dans le pilotage du process.
Avant l'utilisation des deux VEGABAR 80, la pression était mesurée par un système de pression différentielle classique. On utilisait un capillaire rempli d'huile qui courait sur les 20 m de la colonne pour effectuer ces mesures. Avec cette technique, on constate une dérive des mesures lorsque la température ambiante varie (par exemple dans les pays où il fait très chaud pendant la journée, mais froid pendant la nuit), impossible à corriger numériquement. En général, pour résoudre cette problématique, on utilise de plus gros raccords process pour les capteurs de pression, mais dans cette structure, cette solution était impossible à mettre en œuvre. De plus, sous vide et à haute température, la température d'ébullition de l'huile contenue dans les capillaires diminue et l'huile dégaze. Une bulle d'air se forme alors dans la conduite ce qui peut perturber les mesures. Dans cet exemple, les mesures étaient fréquemment imprécises.